如何做出品质合格的产品，产品品质管理体系有哪些

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品质管理（Quality Managementquality ）是个系统工程，不论是大家常说的QA（Quality Assurance）品质保证，还是QC（Quality Control ）品质控制，都是围绕品质管理展开运行。

文章主要围绕生产运营中的品质管理内容进行说明，系统性进行分析，列举常见的问题，希望解答近期有朋友私信问到如何提升现场品质的问题。

品质管理是个系统工程，质量体系的建立非常必要质量管理体系（QMS）大家非常熟悉，ISO9001：

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2015是现在的最新版本，文章不详细阐述质量体的建立过程，想了解的朋友可以阅读我相关的文章，这里主要讲一下质量体系在建立和执行过程中存在的问题。

A、体系照搬别人，水土不服：造成这个问题主要是下面原因，

客户审核，产品招标需要企业通过质量体系认证，为了缩短认证周期，直接把同行业公司的体系文件移植到自己公司，缺少对文件的培训学习，也没有根据公司实际情况进行文件更新。

中小企业为了节省体系认证成本，利用网络资源或者借鉴其他公司的体系文件。

带来的问题：违背了质量体系的金言“写你所做，做你所写”，企业在执行过程中投入了大量资源，却没有达到质量管理的要求，其他企业的关键控制点并不是自己企业要管控的风险点。

B、体系的建立缺少企业流程的梳理，体系文件的编写没有部门领导参与其中，没有组织系统的培训，相关人员对于体系文件的规定并不清楚，直接打印一堆表单让员工填写。

C、体系的执行缺少监督，没有组织有效的管理评审和内审：你们有没有按期评估每个部门的质量目标？例如：销售额、交付率、质量合格率、产品良率等，

每年组织几次体系内审和管理评审？管理者代表和领导有没有参与其中？发现的问题有没有人跟进改善执行和效果评估？如果都没有，说明你们企业的质量体系虚有其表，大家投入了时间但是收效甚微。

建立适合自己企业的质量体系并有效执行对于企业品质管理至关重要，通过质量体系认证不是目的，如果企业处于初创期，那就建立一个适合企业现阶段的体系。客户的品质需求是企业品质管理的前提“顾客是上帝”，质量体系的核心是以顾客为中心，顾客的品质需求被准确识别并有效输入到生产是关键。

你们企业有没有发生产品到客户手里才发现某个特殊要求指标没有执行？

有哪些方面的原因导致上述情况发生？

1、缺少客户需求识别管理，没有合同评审，或者合同评审时关注点在毛利率和交期，对于非标准品的要求录单时只是采取备注的方式，信息只停留在销售订单，没有传递到生产环节。

2、没有客户定制品管理，很多销售接到订单后对于客户定制要求通过信息，电子邮件发送出来，等到半个月之后发货时相关人员遗漏或者忘记了信息或者邮件，

下面的措施可以供大家参考：

1、建立客户定制品管理流程，所有与标准品存在差异的产品进行CSI（Customer Specification Input）定制，研发技术对定制参数进行企业能否满足的评估，生产工艺和品质都参与评审。

2、评审通过后由研发技术建立新的产品品号和BOM资料以及生产测试指标，生产工艺完成作业指导书、生产工艺流程图、测试软件配置。

3、品质完成品质控制流程图，生产巡检checklist，品质检验文件。

通过上述流程控制，客户需求传递至生产现场，实施对应的工艺控制和品质检验，客户的要求得到满足。

来料品质控制是生产品质的基础来料控制的检验计划、检验标准、作业指导书、允收标准、物料评审这些内容大家可以很容易找到相关资料，这里讲一种现象，来料检验报表数据统计合格率很高，但是生产现场总是出现来料问题影响生产。

来料在生产现场的失效率是评估来料控制效果的重要指标，下面几种影响来料控制效果的现象需要注意，

检验设备精度不够，设备配备不齐，个别企业有个误区，把生产淘汰的设备交给来料检验；部分来料检验设备价格比较昂贵，企业从成本考虑没有批准购买，导致来料检验发现问题能力薄弱。

对于无法进行检测的物料控制能力弱，每个公司都有一些物料因为工艺特殊性，自己无法检测，可以通过哪些措施来保证来料品质？

a.物料实物封样和包装、标签电子档封样，每次来料进行实物和包装、标签核对，

b.要求来料同时提供详细测试数据，特别对于贵重物料的测试数据要一一对应，

c.和供应商签署额外品质保证协议，提高处罚力度，增加供应商重视度，

检测方法不科学，没有抓住关键点，物料不同于自己公司的产品，大家并不太熟悉，品质要和研发一起制定检测项目和标准，然后编写作业指导书，同时SQE要加强物料特性学习，准确抓住风险点和关键点。

来料检验一定要注意有效性，不能为了检验而检验，要进行风险评级，高风险的要重点检测，关键点要加强检测，不同供应商可以根据历史品质水平区分对待。

制程品质控制是关键下面按照人、机、料、法、环进行逐项说明，

人：人是所有管控措施的执行者，主要有：

人员岗位安排，要根据人员各方面情况安排最合适的岗位，人尽其用

人员培训，包含入职培训，岗位技能培训、安全培训等

提高员工执行，激发员工积极性和主动性，IPQC巡检和有效的绩效机制很重要

机：设备方面主要有：

设备和工装夹具的日常点检，可以由操作员执行

设备的维护和保养，需要建立保养计划，编写操作说明书，由专人进行，

设备的清单维护，包含数量，设备状态，储存位置，备品准备

设备的校验计划和跟踪执行

料：物料注意的有标识区分，如果能做到现场的每颗物料都有物料号和型号、数量，物料的状态就基本合格。

物料的一致性，要做到这一点需要进行上线前的物料确认，作业指导书上要提供当前工位使用的物料信息，图片信息。

首件检查也是一个很重要的方法，可以避免物料不良到来的批量性问题。

法：这里讲两点，一是作业指导书，让员工有据可依，要培养员工严格按照作业指导书作业，还有就是作业变更，这里有效率提升、品质提高的自主改善，也有因为物料异常、品质瑕疵等的临时变更。

每一次变更必须落实到作业指导书，员工的具体操作。

法：要注意生产车间的温度、湿度、噪声，ESD管控对于电子产品非常重要。

上面几个方面的措施需要IPQC进行监督巡查，IPQC巡检报告和改善措施的执行情况要每天更新，不断提升制程品质。品质检验的思考品质检验不能简单的重复生产测试，很多企业的出货检验的项目和测试工位与生产测试相同，只是指标不一样，经常出现客户使用有问题退回工厂测试指标全部合格的现象。

品质出货检验要多增加客户应用环境下的测试，如果设备费用不高可以建立一套客户使用环境，客户购买产品的第一诉求就是能满足使用。品质检验要定期对数据进行统计分析，掌握不同产品的不同指标的品质水平变化，采取对应的品质管控措施。

要重视客退和客诉的分析，不是所有的客户都需要回复8D报告，只是要求换货就可以，不能只关注客诉，工厂对于每一次产品退回都要认真分析，组织工艺和研发找到根本原因，从产品设计和工艺改善来提升产品品质。如果您看到这里，非常感谢您的支持，第一次写这么多，您能看到最后不容易，希望其中的某个内容能帮到你，也借此机会回答部分朋友私信问到如何提升产品品质的问题。以上是关于如何对产品进行品质管理？的分享，希望回答能够对你有一定的帮助，欢迎大家留言讨论，精益到家将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，

（1）产品智能管理：

首先，要明确一点：“质量不是检验出来的，是设计和生产出来的”。

传统产业中我们提到DQE，PQE/MQE，SQE，大家往往更多的共识是Quality Engineer，是不同的质量管理角色。

而在当下，Quality Engineer应该被重新定位为Quality Engineering——一个有流程，有体系，有闭环，有迭代的质量工程活动。

这三个环节之间环环相扣，相互驱动，产品的品质取决于供应链上各个节点协同协作的结果，源于研发设计，关联供应链，终于组装制造。

例如，在NPI阶段，企业可以利用FMEA分析产品特性，进行失效分析，发现潜在问题，制定科学的管理手段指导实际生产过程，做到DQE到PQE/MQE的闭环，从源头上遏制或降低品质风险；

在实际量产阶段，会遇到各类设计、操作、来料、设备相关问题，针对不同的问题会提出长/短期对策，发起设计/工程变更，输出8D报告，与此同时，可以将这些问题重新输送回到设计策划阶段，对产品/制程设计进行调整或指导以后的产品研发工作，完成PQE/MQE到DQE的数据传递，如此良性循环；

为了能够实现上述数据闭环，建议企业借助一定的信息化管理工具来打通各个环节，采集、同步数据，反向验证、持续优化，提升制程能力和质量水平，提高问题处理效率，最终节约质量和人力成本。

重新定义DQE，PQE/MQE，SQE

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